Baja Galvanizing Lines di Amerika Utara – Laporan Status

Sebuah studi pasar dilakukan pada tahun 2010 untuk mengkarakterisasi operasi Galvanizing Line di Amerika Utara, menilai persyaratan mereka saat ini, dan menargetkan peluang terbaik untuk berbagai teknologi, peralatan, dan layanan Galvanizing. Proyek ini dimaksudkan untuk memberikan informasi berguna yang memungkinkan pemasok yang menawarkan produk dan layanan untuk Galvanizing Lines untuk memformulasikan strategi pemasaran dan bisnis yang ditujukan untuk operasi ini. Laporan lengkap memberikan kesempatan kepada para pemasok potensial untuk menilai pasar untuk teknologi baru, peningkatan peralatan atau penggantian, fasilitas baru dan berbagai layanan yang dialihdayakan.

Penelitian ini termasuk wawancara dengan personel kunci di 51 operasi penggilingan di AS dan Kanada. Laporan akhir 10 halaman 91 halaman termasuk 75 angka dan 13 tabel. Selain menganalisis keseluruhan hasil, hasilnya juga dianalisis oleh empat segmen "Jenis Pasar Akhir Penggunaan". Secara keseluruhan, segmen "Konstruksi" (41%) menyumbang bagian terbesar dari tanaman yang disurvei, diikuti oleh segmen "Exposed Automotive" (27%).

Semua sumber informasi yang dirangkum dalam artikel ini adalah individu-individu yang diwawancarai selama survei. Secara keseluruhan, 62 orang diwawancarai dalam survei. Individu khusus dari "Operasi" menyumbang 68% (45) dari semua individu yang diwawancarai. Survei dilakukan antara 11 Januari 2010 dan 15 Maret 2010. Operasi Galvanisasi yang disurvei berlokasi di AS, Kanada, dan Meksiko. AS menempati 92% dari Garis Galvanisasi ini. 50 Galvanizing Lines yang termasuk dalam survei berlokasi di 16 negara bagian yang berbeda, Kanada dan Meksiko.

Secara keseluruhan, tanaman yang disurvei mengoperasikan 69 jalur Galvanizing, terdiri dari 61 HDG (Hot Dip Galvanizing), enam EGL (Electro-galvanizing), dan tiga jalur HD Flux (Hot Dip Flux). Ada 70 garis galvanisasi di pabrik yang disurvei yang memiliki kapasitas galvanizing total 24.825.000 ton per tahun. Garis-garis ini berkisar dalam kapasitas galvanizing 66.000 hingga 845.000 ton per tahun. Dari garis-garis ini, 34% (24) memiliki kapasitas galvanisasi setidaknya 400.000 ton per tahun. Di bawah ini adalah empat angka yang memberikan distribusi kapasitas masing-masing garis berdasarkan segmen.

Ada 30 perusahaan dengan 57 lokasi, dan 85 jalur galvanisasi di Amerika Utara dengan total kapasitas produksi 27,2 juta ton. Para produsen baja galvanis terkemuka berdasarkan kapasitas adalah: Arcelor Mittal, US Steel, Steel Dynamics, Nucor, Ternium, dan Severstal. Keenam perusahaan ini bertanggung jawab atas 74% (20,2 juta ton) kapasitas produksi baja galvanis di Amerika Utara. Ada sembilan lokasi yang menggembleng di Amerika Utara yang tidak termasuk dalam survei. Kapasitas galvanisasi dari lokasi yang tidak termasuk dalam survei melebihi 3,9 juta ton.

Ada 48 baris galvanisasi yang menunjukkan tahun mulai atau peningkatan besar terakhir. Yang tertua dimulai pada tahun 1952 dan yang terbaru pada tahun 2009. Delapan (16%) dari garis-garis ini dimulai sebelum tahun 1985. Operasinya diproyeksikan menghasilkan total 7.888.000 ton pada tahun 2010 dengan kapasitas 11.850.000 ton atau pemanfaatan keseluruhan 67% dari kapasitas.

Secara keseluruhan, 63% dari produksi baja galvanisasi yang diproyeksikan 2010 diperkirakan terdiri dari baja "galvanis" dan 28% "galvanneal". Akun baja Cold Rolled untuk 91% substrat yang digunakan untuk galvanisasi oleh operasi yang disurvei.

Hanya enam dari garis yang mengakui bahwa mereka sedang memproses baja "berkekuatan tinggi". Dalam lima kasus, produksi berkisar dari 5 hingga 30% dari produksi mereka. Total produksi 2010 yang diproyeksikan dari baja "Kekuatan Tinggi" untuk lima jalur ini adalah 215.000 ton.

"Konstruksi" adalah pasar penggunaan akhir yang menyumbang bagian terbesar dari produksi galvanis 2010 yang diproyeksikan oleh pabrik yang disurvei, diikuti oleh "Tidak terpapar otomatis" (25%), dan "Dapat-terkena-otomatis" (17%).

Kecepatan nominal garis galvanizing ini berkisar dari 65 hingga 600 kaki per menit. 82% dari garis-garis ini mengatakan bahwa "strip penampang" adalah faktor yang membatasi kecepatan garis, diikuti oleh 56% mengidentifikasi "Lapisan Berat", dan 29% mengatakan bahwa itu adalah "waktu yang diperlukan untuk pemanasan dan pendinginan. Tiga dari garis EGL menyebutkan bahwa batas berat lapisan membatasi kecepatan. Lebar nominal garis-garis ini berkisar 5-68 inci, minimal 3,7 inci dan maksimum 80 inci. Ketebalan nominal garis galvanizing menghasilkan baja galvanis berkisar antara 0,010,098 inci, minimum 0,007 inci dan maksimum 25 inci.

Semua kecuali satu responden yang disurvei mengatakan bahwa saluran atau fasilitas Galvanisasi di pabrik mereka memadai untuk kebutuhan mereka. Semua kecuali delapan operasi yang disurvei mengatakan bahwa mereka tidak memiliki masalah atau masalah besar berkenaan dengan masa kini atau masa depan operasi galvanisasi mereka. Masalah yang diidentifikasi spesifik untuk garis itu. Tidak ada satu pun saluran yang disurvei mengakui bahwa mereka memiliki proyek "harus melakukan" yang direncanakan untuk jalur galvanisasi ini. Hanya tiga dari tanaman yang disurvei menunjukkan bahwa mereka mengharapkan kemacetan terkait tungku untuk beberapa bagian dari bauran produk Anda jika pasar baja galvanis memiliki kekuatan permintaan yang cukup.

Semua pabrik yang disurvei galvanisasi mengelas coil-to-coil. Garis galvanisasi yang disurvei menggunakan tukang las "lap seam" atau "mash seam". Secara keseluruhan, sebagian besar (55%) menggunakan tukang las "mash seam". Tukang las "Mash seam" adalah yang paling umum di tiga segmen garis galvanisasi. Namun, tukang las "lap seam" adalah yang paling umum di segmen "Komersial & Pasar Lain". Sebagian besar garis galvanisasi yang disurvei (63%) menunjukkan bahwa mereka tidak memiliki masalah dengan tukang las mereka. Masalah tukang las yang paling sering diidentifikasi adalah "wheel alignment" (20%), mengikuti "wheel condition & force" (15%). Tak satu pun dari garis galvanisasi yang disurvei mengatakan bahwa mereka memiliki rencana jangka pendek untuk menggantikan tukang las yang ada, baik dengan tukang las yang lebih cepat atau lebih handal.

Sebagian kecil (6%) dari garis mengatakan mereka memiliki sistem inspeksi las "in-line". Secara keseluruhan, 28% (13) mengatakan mereka hanya memiliki satu lasan las selama dua tahun terakhir, tetapi 13% (6) mengatakan mereka memiliki tiga lasan. Secara keseluruhan, 76% dari operator galvanizing yang mengatakan bahwa mereka telah memiliki lasan las menunjukkan bahwa "Weld Miskin" adalah alasan untuk istirahat. Tidak ada yang mengatakan bahwa metode inspeksi lasan mereka saat ini tidak efektif dalam mengidentifikasi cacat. Sebagian besar responden yang diwawancarai mengindikasikan bahwa mereka puas dengan metode inspeksi pengelasan yang saat ini digunakan.

Yang paling umum (35%) jenis alat pengukuran ketebalan substrat yang digunakan oleh tanaman yang disurvei adalah jenis Isotop, diikuti dengan X-ray (33%). Pemasok pengukur X-Ray yang diidentifikasi oleh pabrik adalah DMC, IRM, ESC dan IMS. Pemasok pengukur isotop yang diidentifikasi adalah DMC, ESC, dan Valmet. Pengukur ketebalan jenis X-Ray menyumbang 78% dari perangkat pengukuran ketebalan yang dipasang dalam 10 tahun terakhir dan akun jenis Isotop untuk 63% dari perangkat yang dipasang 10 tahun yang lalu atau lebih baru. "Keandalan" dinilai sebagai atribut yang paling penting (38%) dari perangkat pengukuran ketebalan, diikuti oleh "Akurasi" (28%), dan "Non-kontak" (22%).

Secara keseluruhan, semua kecuali tiga dari tanaman yang disurvei mengindikasikan bahwa mereka memverifikasi berat lapisan on-line. Dua tanggapan utama sebagai konsekuensi dari lapisan luar toleransi adalah "Downgrade" dan "Scrap". Secara keseluruhan, "downgrade" adalah yang paling sering (78%) diidentifikasi, diikuti oleh "memo" (63%). Secara keseluruhan, DMC adalah pemasok pengukur berat lapisan yang paling sering (29%) yang digunakan oleh garis galvanizing ini, diikuti oleh IRM (23%).

Semua kecuali satu dari garis mengatakan mereka tidak memiliki kekhawatiran yang signifikan mengenai kemampuan pembersihan in-line mereka. Tak satu pun dari tanaman mengatakan mereka mengalami masalah dengan residu karbon di permukaan jalur masuk yang berlebihan atau denda bijih besi dan semua kecuali tiga mengatakan mereka tidak memiliki masalah dengan masalah pelapisan terkait dengan minyak sisa, gemuk, dan denda bijih besi, dll. Garis-garis yang disurvei akan setuju bahwa pemeliharaan dan operasi yang dapat diandalkan dari peralatan pembersihan in-line menyajikan masalah kualitas atau biaya nyata dan tidak ada satu pun jalur yang disurvei mengatakan bahwa pembuangan solusi pembersihan yang terbuang adalah sakit kepala lingkungan. Komponen yang paling umum (43%) dari sistem pembersihan in-line yang dipasang di jalur galvanisasi yang disurvei adalah "Alkali Scrub / Bilas", diikuti oleh "Solusi Caustic & Bilas" (35%).

76% (37) dari garis galvanisasi yang disurvei menggunakan chrome passivation. 89% (33) dari garis galvanisasi yang disurvei yang menggunakan chrome passivation pada strip yang dilapisi seng menggunakan hexavalent chrome dan 70% (26) menggunakan krom trivalen yang memenuhi standar RoHS. Hanya 14% (5) yang hanya menggunakan krom yang sesuai dengan RoHS. Hexavalent chrome diperkirakan mencapai 70% (101.412 juta kaki persegi) dari persyaratan pasif krom dari garis galvanisasi yang disurvei. Bagian terbesar (87%) dari penggunaan krom heksavalen versus krom yang sesuai dengan RoHS terjadi pada garis galvanisasi di segmen Pasar Komersial & Lainnya. Selusin garis galvanisasi mencapai 88% (36.855 juta kaki persegi) dari total penggunaan passivasi compliant RoHS pada baja lapis yang dilapisi seng oleh garis galvanisasi yang disurvei. Hanya dua dari garis galvanisasi yang disurvei yang diakui menggunakan chrome passivation untuk strip dilapisi aluminium seng. Sepuluh dari garis galvanisasi yang disurvei menunjukkan penggunaan lapisan akrilik untuk strip berlapis seng. Persyaratan pelapisan berkisar dari 147 hingga 2169 juta kaki persegi dan total 10,411 juta kaki persegi. Hanya satu dari garis galvanisasi yang disurvei (# 19) yang diakui menggunakan pelapis akrilik untuk strip berlapis aluminium seng. Diperkirakan mereka membutuhkan lapisan akrilik untuk 1.225 juta kaki persegi dari strip berlapis seng aluminium.

Hanya tujuh dari garis yang disurvei yang diakui kadang-kadang mengalami masalah korosi di tangki, pipa, area penahanan sekunder. 39% dari garis yang disurvei mengatakan bahwa mereka sedang mengelas dan 27% menambal untuk mengatasi masalah korosi di tangki, pipa, area penahanan sekunder, dan lebih sedikit (20%) mengganti pipa. Hanya satu jalur yang disurvei yang mengkonfirmasi bahwa mereka telah melakukan kontrak dengan perusahaan yang melakukan perbaikan kebocoran secara on-line. Tak satu pun dari garis yang disurvei mengatakan bahwa mereka pernah memiliki fiberglass diperkuat tahan korosi poliester atau vinil ester diterapkan sebagai perbaikan peralatan. Hanya satu dari garis yang disurvei, menunjukkan persyaratan untuk aplikasi korosi, penahanan sekunder dan lapisan pelindung lainnya serta perbaikan atau perbaikan fasilitas pabrik yang terkait.

Di segmen Konstruksi dan secara keseluruhan tentang memiliki garis yang disurvei memiliki tungku vertikal dan setengah memiliki pengaturan tungku horisontal. EFCO paling sering diidentifikasi (36%) sebagai produsen tungku yang ada di jalur galvanisasi yang disurvei, dengan dua pemasok utama lainnya – Drever dan Selas-memiliki saham yang sama di (17%). 62% (26) dari tungku galvanisasi yang disurvei adalah tipe DFF dan 36% adalah tipe ART. Tabung tipe U adalah yang paling sering (58%) diidentifikasi sebagai jenis tabung radiasi yang digunakan oleh tungku galvanisasi yang disurvei, diikuti oleh tabung tipe W (35%). 86% dari tungku Drever adalah jenis ART dan 57% menggunakan tipe W radiant tubes; 77% tungku EFCO adalah tipe DFF dan 62% menggunakan tipe U radiant tubes; dan, 57% dari tungku Selas adalah tipe DFF dan 57% menggunakan tipe U radiant tubes. Secara keseluruhan, faktor yang paling penting dalam memilih pemasok tungku untuk jalur galvanisasi yang ditunjukkan oleh responden adalah Kinerja Proyek (32%), Rekam jejak (24%), dan Dukungan Teknis (23%). Selas adalah pemasok tungku tertinggi dalam lima kategori. Drever adalah yang paling rendah dinilai dalam Kinerja Proyek. EFCO adalah yang terendah dinilai dalam Inovasi, Dukungan Teknis, dan Kualitas Peralatan.

Layanan alih daya atau dukungan teknis yang paling umum yang digunakan oleh saluran galvanisasi yang disurvei adalah "Refractory", "Roll Coating", dan "Roll Grinding". Secara keseluruhan, 79% (38) dari garis galvanisasi yang disurvei mengidentifikasi layanan "Refractory", diikuti oleh "Roll Coating" (75%), dan "Roll Grinding" (71%). 86% dari garis galvanisasi yang disurvei menggunakan layanan refrakter yang dialihdayakan atas dasar kasus per kasus yang dibutuhkan. 71% dari garis galvanisasi yang disurvei menggunakan jasa lapisan gulungan yang dialirkan di bawah kontrak layanan. Pendekatan ini mendominasi semua segmen, juga, tetapi garis di segmen "Pasar Komersial & Lainnya" adalah yang paling mungkin (38%) untuk melibatkan layanan ini berdasarkan kasus per kasus. 73% dari garis galvanisasi yang disurvei menggunakan jasa penggilingan penggilingan yang di-outsource berdasarkan kontrak layanan. Pendekatan ini mendominasi semua segmen, juga, tetapi garis di segmen "Konstruksi" adalah yang paling mungkin (33%) untuk menggunakan layanan ini berdasarkan kasus per kasus.

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *